Очередной лазерный станок Drago 1290. Часть 2, заключительная.

Продолжаем проект, мы собираем лазерный станок Drago 1290. Напоминаю, что это первый станок, который собирается в нашей новой мастерской в Подмосковье! Да да, вы всё верно прочитали, мы открыли новое подразделение, теперь наши станки доступны не только на Украине, но и в России!

С первой частью вы можете ознакомиться тут.

Мы остановились на том, что закончили сборку рамы, обшили композитом рабочий стол и поставили механику. После этого мы продолжили прокладку и подключение дополнительных электронных компонентов.

Контроллер AWC 708C Lite умеет управлять пневматическим клапаном подачи воздуха, при этом работает в двух режимах, в первом подача воздуха осуществляется от начала цикла резки до конца, без перерыва, а во втором воздух подаётся только в момент включения трубы и генерации лазерного луча (в момент “свободного хода” воздух не подаётся). После небольшого мозгового штурма решили выбрать первый режим, благо производительности компрессора хватает с головой 🙂

Стоит обратить ваше внимание на следующий момент: НЕЛЬЗЯ НАПРЯМУЮ НА ВЫХОД КОНТРОЛЛЕРА ВЕШАТЬ ПНЕВМАТИЧЕСКИЙ ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫЙ КЛАПАН! Это связанно с тем, что контроллер выдаёт управляющие сигналы с TTL уровнем, если вы повесите на выход реле, то это приведёт к выходу из строя данного выхода.

Поэтому применяется схема, в которой пневматический электромагнитный клапан подключается через переходное реле, которое умеет работать на входе с TTL логикой и имеет на выходе обычное реле, через которое уже и подключается клапан.

Не смотря на то, что этот момент указан в инструкции к контроллеру, постоянно находятся люди, подключающие клапан на прямую и удивляющиеся, что ничего не работает 🙂

В качестве “согласователя” используем простой преобразователь:

После установки платы адаптера подключаем пневмоэлектрический клапан. Пока в дороге из далёкого Китая ехал заказанный штатный клапан (таможня нас подвела), поставили временное решение для тестирования и проверки работоспособности. Клапан оказался так себе, давление больше 2 атмосфер не держит, начинает травить, но для тестирования его достаточно. Чуть позже мы его заменили на штатный.

Устанавливаем и подключаем датчик температуры и датчик потока (датчик протечки). В случае, если прекратится циркуляция охлаждающей жидкости внутри трубы, контроллер узнает об этом и сработает защита, остановив станок и не дав трубе выйти из строя, а стоит она О-ГО-ГО. Вообще, мы сторонники того, что бы поставить лишнюю защиту и быть спокойными, чем каждый раз с замиранием сердца переживать, идёт циркуляция или нет.

Выводим штуцеры для подключения шлангов охлаждения трубы.

Устанавливаем первое зеркало и “красную точку”, которая будет показывать, куда именно будет попадать лазерный луч на материал. Да, такая система “красной точки” гораздо дороже, так как использует специальное полупрозрачное зеркало, которое пропускает излучение трубы и отражает свет красного светодиодного лазера, но зато на самой голове нет ничего лишнего, ничего не сбивается при неудачном движении, ничего не разбивается, нет необходимости повторной настройки при смене линзы и так далее.

Прокладываем дополнительные провода для контроллера температуры.

Установили воздухозаборные решётки и переходники на круглые трубы. Вообще, на данный момент существует два варианта отбора воздуха от места реза:

1. Воздух забирается в верхней части рабочего стола, грубо говоря – сверху материала;
2. Воздух забирается в нижней части рабочего стола, грубо говоря – из под материала.

Мы выбрали первый вариант, так как лазерный станок Drago 1290 в основном планируется использовать для резки бумаги и тонких материалов, а они режутся с минимальной подачей воздуха. Если вы планируете в основном работать с толстыми материалами, например фанерой или акрилом, вам нужна активная подача воздуха к месту реза и отбор воздуха в нижней части – ведь продукты реза выдуваются от сопла насквозь и вниз.

Устанавливаем рабочий стол с держателями ламелей и колоколом для сбора обрезков.

Приступаем к сборке внешнего корпуса.

После установки нижней части внешнего корпуса монтируем воздушный переходник, который забирает воздух от решёток и отдаёт его в трубу 200 мм.

Подключаем воздуховод, проверяем вытяжку.

Начинаем обшивать станок листами композита, не забываем вывести штуцеры для подключения системы водяного охлаждения трубы. Мы используем Г-образные штуцеры, это позволяет не переживать, что шланг охлаждения перегнётся и упадёт эффективность циркуляции охлаждающей жидкости.

Устанавливаем розетки для подключения потребителей. Верхняя розетка управляется контроллером температуры и предназначена для подключения охладителя. Если температура жидкости на выходе трубы поднимается выше заданного уровня, контроллер подаёт на эту розетку напряжение, включается охладитель и температура жидкости приходит в норму.

Нижняя двойная розетка предназначена для подключения постоянных потребителей (например помпы охлаждения трубы). Напряжение на неё подаётся сразу при включении станка, что достаточно удобно, во всяком случае, вы никогда не забудете включить помпу или компрессор.

Собираем и устанавливаем крышку отсека с лазерной трубой.

Продолжаем сборку внешнего корпуса, устанавливаем панель управления контроллера, кнопки включения\выключения станка, кнопку включения\выключения “красной точки”, миллиамперметр для контроля тока трубы (при превышении определённого уровня тока труба начинает сильно деградировать и может быстро выйти из строя), а так же разъёмы подключения компьютера через USB или Ethernet. Контроллер AWC 708C Lite приятен тем, что на самой панели контроллера уже установлен разъём USB для подключения флешки.

Устанавливаем двери отсека аппаратуры, не забывая поставить вытяжной вентилятор для отвода горячего воздуха. Лазерный станок Drago 1290 начинает быть похожим на станок 🙂

Ну и… готовый результат! Лазерный станок Drago 1290 удачно завершён. Станок переехал на постоянное место жительство в нашу мастерскую и в дальнейшем будет использоваться для собственных нужд и демонстрации заинтересованным клиентам.

Спасибо всем кто следил за проектом! Скоро будут ещё фото отчёты о сборке наших станков!